鋁合金加工工藝分析及解決辦法
　　1 加工屑粘附到電極絲上的原因分析
　　(1)脈沖電源參數搭配不當
　　電火花線切割加 工時，間隙擊穿后的初期主要為火花放電，其蝕除過程主要以汽化蒸發的形式進行。隨著時間的延長，放電形式便從火花放電轉為過渡電弧放電，此時的蝕除過程主 要是通過熱作用和放電柱對放電痕產生的壓力來進行。放電柱對放電痕產生的壓力越高，其熔融物拋出的速度就越高，在冷卻介質中形成的球狀加工屑的直徑就越 小。計算表明，放電點的壓力P與放電峰值電流Im成正比，與放電時間T成反比。當Im確定后，P隨時著T的增加而減少，從而使加工屑的直徑及體積變大，導 致加工屑的熱慣性增大即不易冷卻。因此，較寬的脈沖寬度易產生較大的加工屑，并易粘附到電極絲上。鋁合金加工
　　如脈沖寬度較窄但間隔過小的話也會產 生較大的加工屑。這是因為脈沖間隔過小會造成消電離不充分，此時很可能出現某個通道處連續多次的放電。由于該處每次擊穿前的絕緣強度不斷降低，故通道直徑 就可能變大，相應的電流密度就會變小，結果造成放電柱對放電痕的壓力下降，從而產生較大的加工屑。由于氧化鋁與鉬絲的親合作用較強，故電極絲上極易粘附這 些較大的加工屑。
　　(2)放電間隙的冷卻狀況差
　　在相同脈沖參數條件下，加工厚工件要比加工薄工件易產生燒傷點。其原因 是工件厚度的增加會導致間隙冷卻狀況不良，最惡劣的間隙狀況在電極絲的出口處。該區域冷卻液少、氣體多，還有大量的加工屑要排出，因而間隙絕緣強度很差， 大量的放電幾乎都是在氣體中進行。此時的放電柱直徑要比液體中大得多，其電流密度相應減小，對放電痕的壓力下降，結果產生較大的加工屑。在冷卻條件差的情 況下，這些較大的加工屑有可能呈熔融或半熔融狀態，當它們撞擊到電極絲上就有可能粘附上去。另外，由于電極絲的出口處加工屑多，易產生頻繁的二次放電，在 冷卻條件差的時候電極絲的溫度就會升高，這也增加了粘附加工屑的可能性。鋁合金加工
加工屑粘附到電極絲上后，會出現以下問題：①加工不穩定；②加工間隙易堵塞；③短路、斷絲；④工件表面粗糙度值高；⑤饋電塊磨損加劇；等等。
　　2 加工屑粘附到電極絲上的解決措施
　　解決加工屑粘附到電極絲上的問題，可從改善間隙冷卻條件和放電柱對放電點施加的壓力來著手，可采取以下措施：
　　(1)工作液的選擇及防護
　　目前常采用DX-1乳化液的水溶液作為線切割加 工工作液，常規比例是1：10(乳化液1份，水10份)，而加工防銹鋁合金時宜彩用3：8的比例。為了保持工作液的清潔，使其正常有效地工作，并延長工作 液的使用期，可將一塊5mm厚的海綿(其大小根據工件而定)，置于工作臺面兩夾具之間。這樣可避免殘屑流入水箱，保持工作液的暢通，減少電極絲上加工屑的 粘附。另在上線架后端槽中加一塊海綿，高速往返的電極絲經海綿摩擦，可去掉一部分粘附的氧化物，同時減少鉬絲抖動，更好地保證放電通道的暢通，確保脈沖電 源效率的正常發揮，同時也減少對饋電塊的磨損。對海綿墊要進行定期的清洗或更換，電極絲、饋電塊和導輪也要定期用煤油或汽油在空運行時進行清洗，清洗時將 回水管拿出水箱，避免殘屑流入工作液中。鋁合金加工
　　(2檢查工作液的流量
線切割加工時，工作液的上下噴水量應均勻，以便及時把蝕除物排除。加工前首先打開油泵電機，檢查上下噴嘴是否堵塞、工作液是否充分暢通。如工作液不暢通就要檢查原因，如出水管、上下噴嘴旋轉方向等，直到水流正常為止。
　　(3)改進饋電塊
　　為了延長饋電塊的壽命、降低成本、提高生產率，可對饋電塊進行改進。饋電塊是在導電塊上焊一塊厚3mm、￠15mm的硬質合金塊。
饋 電塊一般是固定的或不可調的。實踐中，對饋電塊進行了改進。采取的主要措施有：①變固定的饋電塊成活動的饋電塊：適當減小硬質合金的公差尺寸，使導電塊與 硬質合金的雙邊間隙為0.10～0.20mm(間隙配合)，將硬質合金塊置于銅套里面，按要求的配合尺寸不需焊接，變固定的饋電塊成活動的饋電塊，持續切 割50～70h，將硬質合金旋轉一個方向后繼續使用；②適當增加硬質合金的厚度：硬質合金￠15mm的大小是不變的(成形)，但可將厚度增加0.2mm。 既可使電極絲與饋電塊接觸良好，又不會使饋電塊失去彈性，還可減少饋電塊上下的跳動距離，使饋電塊的磨損減小。
實際加工表明，改進后的饋電塊可持續切割防銹鋁合金3個月，壽命提高8～10倍，降低了加工成本，提高了經濟效益。

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