微細(xì)切削時(shí)，工件尺寸可小，但所用刀具及加工方案可有多種選擇。微細(xì)切削加工面臨著尺寸公差極小、質(zhì)量要求嚴(yán)格、加工難度大等諸多挑戰(zhàn)，選擇合適的加工方法是關(guān)鍵。對(duì)微小零件進(jìn)行工藝優(yōu)化，可節(jié)省零件材料，縮短加工周期，降低刀具成本，減少機(jī)床空閑時(shí)間，提高零件加工質(zhì)量。在科技不斷進(jìn)步的今天，要想提高微小零件的生產(chǎn)效率，就必須有一位能夠提供應(yīng)用支持和技術(shù)咨詢的可靠的刀具伙伴。一般來說，根據(jù)不同行業(yè)和加工類型確定改進(jìn)的切削工藝是一個(gè)很好的切入點(diǎn)。

隨著電子和電信產(chǎn)品制造業(yè)對(duì)零部件性能的要求日益提高，電子產(chǎn)品越來越多地采用難加工材料(如低碳鋼和合金鋼)，而這就是阻礙這些零部件加工的另一個(gè)因素。微小型車刀片適于加工許多電子產(chǎn)品零件(如光碟托盤的細(xì)部結(jié)構(gòu))，這些零件通常包括內(nèi)圓車削、切槽、切斷和螺紋等。醫(yī)用設(shè)備制造行業(yè)眾多醫(yī)用設(shè)備的一個(gè)共同特點(diǎn)是其螺紋形狀復(fù)雜多變，尺寸精度要求高。接骨螺釘加工所面臨的挑戰(zhàn)通常在于其大長(zhǎng)徑比。由于螺桿在加工過程中容易彎曲，所以其長(zhǎng)度遠(yuǎn)大于直徑，使得加工難度增大。另外，目前許多接骨螺釘需要使用較大的螺旋角，使用單刃螺紋刀具難以加工。螺旋旋風(fēng)銑(一種切削刃位于銑刀的內(nèi)環(huán)而非外周的銑削工藝)是一種生產(chǎn)率較高的加工方法。這種方法非常適用于數(shù)控走心機(jī)，因?yàn)榈毒吆蛯?dǎo)套之間的距離很短，有利于加強(qiáng)支承，減少振動(dòng)。采用旋風(fēng)銑絲工藝加工醫(yī)用接骨螺絲。刀具安裝在內(nèi)環(huán)上的螺紋旋風(fēng)銑刀繞著圓柱形工件旋轉(zhuǎn)，加工出螺紋，平滑的切削運(yùn)動(dòng)可以降低切削力，提高金屬切割率。為減少加工顫振(螺紋旋風(fēng)銑刀可能出現(xiàn)的最大問題)和延長(zhǎng)刀具壽命，制造商應(yīng)選擇安裝在刀片不等間距的螺紋旋風(fēng)銑刀環(huán)。因?yàn)槭羌庸じ邚?qiáng)度材料的銑刀，銑刀受到很大的沖擊，為了延長(zhǎng)刀具壽命，提高表面光潔度，必須選擇高硬度的細(xì)晶粒刀片基體，并涂上耐磨涂層。

在航天制造行業(yè)中，夾緊系統(tǒng)的選擇是否合適，對(duì)加工效率有很大的影響，特別是對(duì)高強(qiáng)度材料的加工。醫(yī)療設(shè)備和航空航天制造業(yè)，由于所加工材料的特性，切削加工都需要大量的刀片。在一段時(shí)間內(nèi)，更換刀片所花費(fèi)的時(shí)間成為影響生產(chǎn)力的重要因素。另外，在航空航天制造過程中，微零件加工中常用的高性能長(zhǎng)切屑材料，也是斷屑難題之一。采用QS刀具高精密冷卻裝置，不僅可縮短裝刀、換刀時(shí)間，而且可提高切屑和加工性能。它的楔形設(shè)計(jì)允許操作人員在數(shù)秒內(nèi)更換葉片。精確的噴嘴能夠提供精確的冷卻劑流量，從而提高零件質(zhì)量和斷屑能力。這樣做的優(yōu)點(diǎn)是可以將冷卻壓力降到145磅/平方英寸。應(yīng)用螺旋銑(斜銑)加工技術(shù)可以提高航空航天制造業(yè)的生產(chǎn)效率。這種方法用銑刀(而非鉆頭)在航空零件中加工各種孔洞和凹槽時(shí)，通常采用弧面和傾斜表面的加工方法。利用較小的切深和較高的切削速度，使螺旋銑加工與鉆削加工相比，所需的切削力和機(jī)床動(dòng)力大大降低。在汽車制造行業(yè)，很多汽車零件都是由金屬板經(jīng)過沖壓加工而成的車身零件(如車門，發(fā)動(dòng)機(jī)蓋，擋泥板等)。但是，還有很多小型汽車零件(如傳動(dòng)軸和齒輪)是大規(guī)模加工的。減少每個(gè)零件的成本是大規(guī)模加工這些零件的主要目的。生產(chǎn)過程安全、加工周期和產(chǎn)品質(zhì)量是實(shí)現(xiàn)無縫生產(chǎn)的關(guān)鍵。鋼件的車削是傳動(dòng)軸和齒輪加工中的主要環(huán)節(jié)。但對(duì)鋼件車削而言，要仔細(xì)選擇合適的刀牌是非常重要的，因?yàn)檫@將為更高效的硬切削鋪平道路，如果工件仍然需要磨削加工，則可減少磨削余量，從而減少每件加工的成本。在微細(xì)切削加工中，刀具的選擇和工藝過程帶來了一系列獨(dú)特的挑戰(zhàn)——不僅因?yàn)楣ぜ某叽绾苄。以谛枰@些微細(xì)工件的工業(yè)中，大多數(shù)工件都是難加工材料，且?guī)缀涡螤顝?fù)雜。與此相伴的是，醫(yī)療設(shè)備、航空航天和電子行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)日益激烈，技術(shù)要求也越來越高——需要大規(guī)模加工，并且需要大量投資于刀具和刀片。盡管選擇合適的刀具和工藝看起來很難，但是利用可得的寶貴資源，可以幫助制造商處理大部分微小的零件。隨著競(jìng)爭(zhēng)的加劇，能否選擇最先進(jìn)的刀具和工藝來提高生產(chǎn)效率，保持技術(shù)領(lǐng)先性，將決定著企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的成敗。而且選擇合適的刀具伙伴，也可以保證加工的順利進(jìn)行。雖然不同的微切削需要采用不同的切削策略和加工次序，但也有一些在許多情況下適用的技術(shù)訣竅和加工指南：

(1)在數(shù)控走心機(jī)上加工時(shí)，首先要在主軸正中進(jìn)行鉆削和內(nèi)圓車削，導(dǎo)套可以對(duì)棒料起支撐作用，從而提高加工穩(wěn)定性。

(2)第二步應(yīng)在主軸正中車削外圓。在可能的情況下，一次走刀就可以完成完全的深度切割，縮短切割時(shí)間，從而提高加工穩(wěn)定性。

(3)第三步應(yīng)該是銑削。端面銑削應(yīng)該優(yōu)先選擇。主軸轉(zhuǎn)動(dòng)穩(wěn)定，動(dòng)力有限，因此切削力越小越好，而端面銑削就能滿足這種要求。

(4)為了在切割工序前完成工件外徑的最后階段加工，通常采用高生產(chǎn)率的反車加工，通過一次走刀完成加工來減少振動(dòng)。

(5)截?cái)嗍窃谡S處完成的最后一個(gè)工序。兩者主軸的距離越近，零件的懸伸量就越小，而且表面光潔度也越好。

(6)最后，在主軸處完成最后的精加工。這一過程一般是內(nèi)徑加工，也可以是外徑加工。